金属的机械加工铸造工艺
 
金属的机械加工通常包括两种类型：金属的去除和金属的变形。前者作业是靠刃具把金属从被加工件上除掉；后者则是用模具使金属在应力下塑性变形，如轧、 拉拔、冲压、 挤压等。一般习惯地把金属去除作业所用的润滑剂称为切削液，而把金属变形用的润滑剂称为金属加工工艺用液体。金属加工液则是泛指上述两类加工、作业用润滑剂。

金属切削液的选用（技术切削设备的润滑见机床的润滑特点）

大部分金属切削需要使用切削液，甚至在可以正常进行干切削的作业，如果选用适当的冷却润滑剂也可增加工效。早在1883年，F.W.泰勒(Taylor)曾证明用冲洗刀具和加工件可使切削速度提高30%~40%。 

金属切削液的品种繁多。ASTM D2881把金属加工用的液体划为三类：(1)油和油 基液体；(2)水基乳液及分散体；(3)化学溶液(真溶液及胶体溶液)。2类与3类之间的基本区别在于分散相的粒度和粒度分布。溶解油乳化液的平均粒度大于1 μm，真 溶液及胶体溶液的粒度范围为20~40 nm。胶体乳液(Ⅱ-C)代表了一种介于化学溶液 与溶解油的乳液之间的中间状态，其粒度分布介于上述两等级之间。这种划分原则 基本上是一个理论性的区分，因为从典型的矿物油到不含油的化学溶液之间，可能 存在着无限度的等级。

近年来，金属切削液的发展和变化主要是在水溶性液体领域(2、3类)。由于这 类液体以水为基质，其传热速度高(水的传热速度为油的2.5倍)。等量的水吸收一定 热量后，比油的温升要慢得多，从而提高了冷却效果，且可减少油雾，因此水基切 削液的用量增大。以英国为例，水基切削液在整个切削液市场中约占60%。但是水基 切削液与油相比存在着润滑性差，其次是锈蚀、胶体稳定性、化学稳定性、生物稳 定性、可滤性、泡沫性等问题。这些问题对切削液在机床应用时的“油池寿命(Sum p Life)”至关重要。合理选择、应用、监控和维护，对使用水基切削液特别重要。

金属制品金属加工工艺

铁艺中常用的金属加工工艺有铸造工艺、锻造工艺、焊接工艺等(热加工工艺)和钳工工艺(冷加工工艺的一种)，有时也借助机床加工。

A、铸造工艺

铁艺中的很多构件，甚至整体都是通过铸造工艺完成的。铸铁可分为灰口铸铁、白口铸铁、麻口铸铁。

B、锻造工艺

铁艺的锻造工艺适合于小作坊生产。所需主要有铁坫、铁锤、钳子、凿子、鼓风机等工具。

C、焊接工艺

焊接是一种永久性连接金属材料的方法。焊接在铁艺加工中属于后加工工序，常采用的焊接有手工电弧焊和气焊。